7 Mitos sobre APS

Algo que chama a atenção do público académico e profissional é a escassez de bibliografia que aborde especificamente o tema APS. Basicamente, o que se encontra na internet são materiais com viés comercial (viés que procuramos não comprometer em conteúdos como este no nosso blog, mas enfim, aqui estamos). A consequência natural desta situação é a limitação do conhecimento do grande público sobre o tema, que acaba por se inteirar do APS de duas formas principais: na prática, utilizando e/ou implementando uma solução destas no seu trabalho com o auxílio de uma consultoria especializada; ou pelo boca-a-boca, conversando com pessoas do primeiro grupo ou até assistindo a uma palestra num evento. É assim que os mitos surgem. Vamos ver alguns deles:1. Com o APS, deixarei de atrasar os meus pedidos e de gerar rupturas de stocks.Ao contrário da piada que nos ensina a colocar 50 palhaços dentro de um táxi, uma fábrica não tem capacidade infinita. Possivelmente, o grande trunfo do APS é realmente trabalhar com capacidade finita, ou seja, considerar os limites e restrições de um sistema produtivo para avaliar o que será possível produzir dentro dos prazos desejados ou não. Ao mesmo tempo, o APS procura fazer isso de uma maneira otimizada dentro das heurísticas escolhidas, o que realmente gera mais eficiência e permite fazer mais com o mesmo (ou com menos). Porém, esta última vantagem leva algumas pessoas a pensar que os atrasos simplesmente desaparecerão, assim como as rupturas para quem produz para stock. Em alguns casos, existe claramente uma falta de capacidade e, mesmo otimizando a programação da fábrica, esta não será suficiente para atender à procura. Nestes casos, o APS será útil para simular incrementos de capacidade em setores específicos e auxiliar no Planeamento de Capacidade (Capacity Planning), de forma a que, a médio/longo prazo, os atrasos e rupturas sejam efetivamente eliminados.2. O APS vai programar sozinho toda a minha fábrica sempre que houver algum imprevisto na produção ao longo do dia.O processo de programação dentro de um software APS está em constante evolução, começando com um método prático e eficaz que permite ao PPCP obter agilidade e bons resultados desde o início, e progredindo gradualmente com automações que só são captadas com o uso contínuo da solução. No limite, é possível chegar a uma programação totalmente autónoma, que não dependa de intervenção humana. Porém, este é um caminho longo e, mesmo assim, continua a ser um processo discreto e com limites. Na grande maioria dos casos, o utilizador APS realiza a programação uma ou duas vezes por dia, especialmente quando ocorre um grande imprevisto na fábrica, como a avaria de uma máquina ou um pedido urgente. É importante que não haja reprogramações constantes minuto a minuto, pois isso tornaria a programação demasiado “nervosa”, mudando de sequência a todo instante. Neste sentido, é aconselhável ter um horizonte de programação definido e evitar alterações contínuas. No final, se surgir algum problema pontual de curto prazo no chão de fábrica, será a própria equipa da fábrica a resolvê-lo.3. O APS só funciona se tivermos 100% dos cadastros de engenharia atualizados e corretos.Esta constatação é possivelmente a mais frequente e a que nunca será totalmente verdadeira. Nenhuma indústria terá sempre 100% dos seus cadastros corretos e atualizados, aqui falamos de cadastros de engenharia, como roteiros de fabrico com tempos de processo e alternativas de recursos, bem como estruturas de produto. Como uma fábrica está em constante mudança, até mesmo um estudo muito bem feito pode ficar desatualizado em apenas três meses. Para minimizar os impactos destas imperfeições intrínsecas à realidade, o ideal é controlar a aderência da programação, ou seja, o grau em que o que está a ser programado é efetivamente executado. Caso a aderência esteja baixa, os principais motivos podem ser regras de programação mal concebidas, resistência no chão de fábrica para seguir a programação devido a disputas de poder, indicadores de desempenho de produção incoerentes, ineficiências ou tempos e grupos de recursos com problemas nos cadastros. Isolando os demais fatores, é possível identificar onde os cadastros apresentam mais problemas e realizar forças-tarefa para os corrigir. Por último, o uso do APS também é muito eficaz para identificar problemas, pois é bastante visual. Caso, por exemplo, um tempo de produção esteja muito acima do esperado, o próprio gráfico de Gantt indica imediatamente o problema, mostrando uma operação superior às demais.

Se depender de todos os cadastros antes de começar, provavelmente não começará nunca.[/caption]4. O APS vai me ajudar a analisar a minha eficiência histórica (OEE) e diagnosticar que problemas tenho na produção.A palavra “programação” já infere que se trata do tempo futuro. Um sistema APS é focado em programar ordens/demanda no período futuro. Ou seja, nesse processo, o passado não é protagonista. É claro que ele pode auxiliar, principalmente o passado de curto prazo. A NEO utiliza os apontamentos de chão-de-fábrica de curto prazo para gerar visões de aderência da programação (KPI comentado no item anterior), o que é extremamente útil.Porém não se pode ter a expectativa de que o APS armazenará um histórico de anos e trará análises detalhadas deste histórico. Tecnicamente, é totalmente possível, porém já se trata de um outro escopo de solução, muito mais voltada para o Controle da Produção e os sistemas MES (Manufacturing Execution Systems).5. O APS só funciona se tiver uma solução de Controle de Produção (MES) em uso. Um sistema MES é importante para ter um panorama da produção em tempo real (ou o mais atualizado possível), porém, assim como foi no mito 2, a programação é realizada normalmente uma a duas vezes ao dia. Ou seja, se o key-user programa às 08h e às 13h, o que realmente é necessário é que o cenário do que foi produzido até aquele momento esteja atualizado, e não que tudo esteja atualizado a todo momento. Dessa forma, apontamentos em horários específicos de cada turno, ou apontamentos por unidades de movimento (pallet, bobina, etc) já são suficientes para uma boa programação fina no APS.6. O APS não é útil para linhas de montagem automotiva.Uma linha de montagem automotiva realmente não configura o uso tradicional de APS, porém há vantagens que podem ser muito positivas com o uso dele. Não haverá um sincronismo entre recursos e operações muito complexo causado por fluxos cruzados na produção que ocorrem em outros segmentos, porém existem problemas críticos de sincronismo de materiais. E o APS realiza este sincronismo e auxilia para que todos os processos adjacentes às linhas de montagem atendam-na da melhor maneira possível, identificando quando são necessários insumos em cada operação da linha, assim como em que momentos são imprescindíveis mudanças na linha devido a restrições de mão-de-obra, que podem causar paradas na linha e são tratadas no APS.No final das contas, devido à criticidade de manter o “tambor da fábrica” sempre eficiente, o uso do APS voltado para sincronismo de materiais e controle de restrições é de muita utilidade.[caption id="attachment_2064" align="aligncenter" width="610"]

Linha automotiva[/caption]7. Não preciso de APS pois aqui implementamos o Lean Manufacturing System.Incrivelmente, conceitos que deveriam se somar de maneira sinérgica, muitas vezes são confundidos e entendidos como conflitantes. Além do Lean Manufacturing System se tratar de algo além de uma metodologia, mas uma filosofia, a mesma pode pode colaborar muito com o APS e vice-versa. O próprio exemplo do mito 6 já nos mostra isso, inserindo o APS em um ambiente que tradicionalmente respira Lean. Ao mesmo tempo, as análises de aderência que vimos no mito 3 podem ser matéria-prima para a organização de uma Kaizenblitz; a Troca Rápida de Ferramentas pode atualizar constantemente os tempos de setup utilizados pelo APS, e por aí vai.Ao mesmo tempo, o Lean, sozinho, não trata gargalos extretamente dinâmicos cada vez mais frequentes em ambientes produtivos em que o volume de SKUs e diversificação dos produtos aumenta vertiginosamente, fazendo com que, dependendo do mix a produzir, um setor pode ficar sobrecarregado e outro ocioso. Esse dinamismo exige uma resposta rápida e inteligente que apenas um sistema especialista é possível de fornecer, com heurísticas e um poder de simulação capazes de se adaptar a cada situação e momento das fábricas. Eis o APS.É claro que estes são apenas alguns dos mitos (sim, existem muitos mais!) e que os “crentes” destes nem sempre os defendem com unhas e dentes. Mas notamos, seja implícita ou explicitamente, que são questionamentos que rondam as mentes de quem estuda ou pratica o APS. A reflexão vale a pena para entender o que não esperar e o que não temer dele.Você já ouviu algum outro mito?! Compartilhe com a gente aqui![noptin-form id=2822]